quote:

---

Originally posted by GraySaint:
цитирую: нашёл у себя в гараже трубку от маслопровода кокогото гидравлического 4 мм стенка диаметр 40 , сталь как оказалась очень крепкая [b]я об неё 2 резца сломал плюнул отдал точить токарю, он мне её торцанул и сделал заглушки с резьбой мелкой примерно по 2 см на каждой ,я перестрохавался черезчур толстая и тяжёлая железяка вышла, но зато крепкая по расчётам на 600 очков примерно, но расчёты расчётами а на деле ну его нах проверять,отдал в лабораторию где балоны пресуют они мне её на 400 опресовали, поставил стреляю уже выстрелов под 1000 примерно всё нормально.
конец цитаты.

если это хороший совет, то я пожалуй Ким Чен Ир.
и ты нифига не сам делал, ты токарю отдал и прессовали тебе в лаборатории. так что лицо попроще. [/B]

---

ни к селу не к огороду уважаемый ким че ныр ваш пост намного садержательный 16 23 и 42 в этих цыфрах закодирована тайна создания псп просто мы неучи этого не понимаем,, токарь вытачил из моей железяки и по моим чертежам, я не смог исключительно потому что мой станок мелковат для такой штуковины и тяжело её брал, торцануть трубку большого ума не надо надо лишь подходящее оборудование но покупать ещё больший станок ,банально поставить некуда а пишу я просто и понятно чтоб человек не ддумал что сделать псп это примерно тоже что и спутник на орбиту вывести

очень пардон за качество рисовал наспех фотографировал телефоном но разобрать можно

чем хорошь такой клапан экономный очень, мёртвый объём минимален ,на старом клапане немного шток подклинивал в этом я шток чуть прослабил и резинку воткнул ходит легко, герметизация отличная, и ещё ушёл от клапана плоскость по плоскости, этот сделал конусом ,притёрся буквально за секунды, а забыл на рисунке показать ,шток сам 3 миллиметра но до перепуска проточил до 2 мм

Надумал сделать небольшой булпапчик на основе чизиного резика. Сижу кумекаю... Вопросов куча Так что ждите новых глупых тем с конкретными вопросами по конкретному конструктиву

ЗЫ. Все вышенаписанное сугубо ИМХО
ЗЫЫ. Уже перекопал кучу архивов. А ведь конкретных чертежей действительно не так много... Хотя, может плохо копал Продолжаю поиски
ЗЫЫЫ. Извиняюсь за ненужную лирику, просто накипело.

quote:

---

для уменьшения мертвого объёма

---

quote:

---

Вам двоим предупреждение с занесением на Доску Почёта на две недели,

---

quote:

---

Originally posted by Powerlifter:

ЗЫЫ. Уже перекопал кучу архивов. А ведь конкретных чертежей действительно не так много...

---

С уважением, Виталий.

quote:

---

Originally posted by RICCI:
Здравствуйте люди, я пересмотрел кучу сайтов о пневматике и негде не нашёл информации о резервуарах высокого давления для псп пневматики, как и исчего их делают, конкретные схемы заглушек на резьбе и на штифтах с клапанами, с размерами, какой металл применяют для изготовления короче всё о резервуарах. Давайте пообщаемся на эту тему или может есть ссылки по этой теме.

---

при выборе материала под резервуар учитываются следующие основные параметры материалов:

по механическим свойствам:
предел кратковременной прочности , [МПа]
предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
относительное удлинение при разрыве , [ % ]
относительное сужение , [ % ]
ударная вязкость , [ кДж / м2]
твердость по Бринеллю , [МПа]

по физическим свойствам:
температура, при которой получены данные свойства , [Град]
модуль упругости первого рода , [МПа]
коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ) , [1/Град]
коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м.град)]
плотность материала , [кг/м3]
удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг.град)]
удельное электросопротивление, [Ом.м]

свариваемость :
без ограничений - сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая - сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая - для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки - отжиг

основным сырьем для резервуаров вд, являются бесшовные трубы, хотя бывает, что резервуар растачивают из цельных прутков металла.

основные используемые материалы для резервуаров высокого давления:

1. стальные трубы - в основном используются стальные бесшовные трубы из легированных безосколочных сплавов. наибольшее распространение получила т.н. нержавейка. основной недостаток - высокий вес, возможная коррозия, труднообрабатываемость. плюс - высокая прочность, низкая цена.
2. титановые трубы - бесшовные трубы из твердых безосколочных сплавов. плюс - маленький вес, отсутствие коррозийного разрушения, исбыточная прочность. минусы - высокая цена, отсутствие труб на рынке в мелкой рознице и трудоемкость получения защитных покрытий.
3. аллюминиевые трубы. основным стандартом в псп-строении стали бесшовные трубы сплава д16т. бывают случаи использования и прочих сплавов, например в95т, д1т и пр. плюсы - аллюминий достаточно легок, прост в обработке, вязок, имеет низкую цену (при условии наличия на базах), без проблем покрывается защитными покрытиями. минусы - практическое отсутствие сертифицированных труб в мелкой рознице. поэтому определение сплавов возможно только в лабораторных условиях, которые большинтсву псп-строителям недоступны.
4. биметаллические констукции резервуаров - нашли узкое и достаточно редкое применение в псп-строении, являются своего рода экзотикой. в реальности представляют из себя две трубы из разных материалов, вставленные друг в друга, где свойства внутренней трубы-лейнера компенсируются свойствами внешней. плюсы - излишняя крепкость, поскольку изначально задумывается для перестраховки. минусы - трудоемкость изготовления, большой вес.
5. композитные резервуары - как правило состоят из 2 частей - колбы и внешней силовой обмотки из полимерных материалов. при этом колба бывает как металлической, так и пластиковой. сама колба не рассчитана на то давление, на которое рассчитан резервуар в сборе. давление держится в основном за счет оплетки, состоящей из крепких кевларовых/стеклотканевых нитей, залитых смолой. плюсы - маленький вес, большой объем, теоретическая безопасность использования. минусы - высокая цена, невозможность изготовления в кустарных условиях, низкий ресурс, связанный с изменением физических свойств полимеров.
6. цельнометаллические колбы, сделанные методами пластического вытягивания, литья и т.п. как правило, выпускаются серийно из сталей, титана, алююминия, и предстваляют из себя сосуд высокого давления с одной или двумя горловинами. плюсы - высокая степень надежности из-за использования правильных марок сплавов и жесткого контроля над производством, относительно низкая цена, долгий срок эксплуатации. минусы - высокий вес, отсутствие прямого предложения в розницу.

по способу крепления пробок резервуары делятся на 3 основные группы:
1. крепление пробок на резьбе. как правило, это возможно лишь на трубах из достаточно крепких сплавов, и с достаточно толстыми стенками. никогда не стоит забывать, что резьба является концентратором нарпяжения, и при высоком давлении, пробку может либо вырвать, "слизав" витки резьбы, либо оторвать часть трубы "по резьбе". поэтому рекомендуется количество витков на трубе делать не менее 10-15, а шаг не менее 1мм. но с некоторого количества витков, уже не происходит значительного укрепления конструкции, поэтому гнаться за "максимально возможным количеством витков" не стоит. а вот для безопасности, о максимально возможном шаге резьбы, стоит подумать. также большее внимание нужно уделить механическим свойствам используемого материала. все расчеты, формулы и т.п. я не привожу, поскольку эта тема может утонуть в бесконечной трясине сопромата.
но "бытовые" примеры приведу. например, большой ошибкой будет делать резьбу с шагом 1 мм в трубе, имеющей стенку 1,2 мм. существует риск разрыва трубы по резьбе, если конечно она просто не отрежется в процессе нарезания, для этого достаточно перекоса метчика или плохо заточенного резца. также ошибкой будет делать пробки из намного более мягкого, чем труба материала и наоборот. существует опасность, что резьбу может слизать, например в следствие износа, либо плохого качества нарезки, либо т.н. "раздувания торца трубы", когда труба с резьбой раздувается наподобии дудочки, поскольку по краям труба ослаблена резьбой. такое бывает в основном при установке уплотнительного кольца "до резьбы", т.е. кольцо зажимается между пробкой и торцем трубы. в следствии такого уплотнения, давление свободно проходит по резьбе до кольца, постоянно расширяя стенки трубы, а основное давление из резервуара давит на пробку, пытаясь ее вытолкнуть. в результате этого и случаются раздувания по торцам, поскольку резьба несколько ослабляет трубу. также может происходить деформация самой резьбы с нарушением ее профиля, что ослабляет общую сцепку.
избежать раздутия трубы по торцам можно, если сделать уплотнение в пробке "после резьбы", т.е. кольцо будет находиться внутри трубы, и давление дальше него не пройдет. этот с пособ герметизации и распространен больше, поскольку обеспечивает большую сохранность как самой резьбы, так и трубы в целом, что дает дополнительное спокойствие владельцу резервуара.

2. способ фиксации пробки тремя болтами. способ достаточно молодой, и встретивший на заре появления не мало разногласий, но хорошо себя зарекомендовавший, и широко применяющийся. суть способа состоит в том, что пробка фиксируется тремя винтами, расположенными под 120 градусов по окружности трубы. большой плюс такого способа - это то, что при этом целостность трубы практически не страдает, т.е. не происходит утоньшение стенок резервуара. как правило уплотнение применяется "после винтов", аналог уплотнения "после резьбы". т.е. уплотнительное кольцо находится внутри резервуара, и давление давит на винты, которые в свою очередь, переносят его на стенки трубы. это дает огромный запас прочности, поскольку деформировать саму трубу таким образом очень сложно, хотя и встречаются "заоваливания отверстий в трубе", но к разрушению резервуара это как правило не ведет.
в идеале, шляпки винтов должны быть наполовину утоплены в пробке, а наполовину находиться в трубе, но и должны не утапливаться слишком глубоко. таком способ фиксации переносит нагрузку со слабой резьбовой части болта на его широкую шляпку, что повышает суммарную прочность конструкции. по сути, при качественном материале трубы и пробки, теоретически резьба винтов может быть минимальной, и сводиться к роли "удержания от выпадения шляпок".
особое внимание уделяется качеству болтов. широкое распространение получили болты с цилиндрической шляпкой под внутренний шестигранник, имеющие гостовскую твердость не менее 10. но в целом, возможно применение и других силовых болтов, хотя в псп-строении сильны течения традиций. а учитывая, что изготовление резервуаров всегда связано с высоким риском и соблюдением тб, такой консерватизм вполне закономерен.

3. фиксация пробок за счет сварки. этот способ менее распространен, хотя во многом и не заслуженно. правильно сваренный металл дает неразрывное одномолекулярное соединение, которое при этом очень прочно. к тому же, сварка никогда не оторвется вся сразу, если и даст слабину, то сначала появится трещинка. в основном свариваются стальные резервуары, поскольку сварка именно стали более распространены в промышленности, чем скажем, сварка аллюминия или титана, которые предъявляют повышенные требования как к сварочному оборудованию, так и к мастерству сварщика. принцип сварки прост - вытачиваются пробки под "тугую посадку, в торце трубы и пробке делается "фаска под шов", и обваривается вокруг. затем можно облагородить шов абразивной обработкой и покрыть защитным слоем.

такие экзотические способы креплений пробок, как внутренние и внешние стяжки, штифты на пробках (считаю аналогом болтового крепления) и т.п. не привожу в силу их редкого применения в реальном псп-строении.

способы же применения в пробках различных каналов для соединения дополнительных устройств, таких как: манометр, заправочный клапан, ниппель, предохранительный клапан, редуктор, конструкции выносных-модульных гаджетов на гибких каппилярах/шлангах вд, ограничиваются только фантазией создателя. главное условие - не ослабить тело пробки всякими каналами, чтобы она не развалилась под давлением.

вот основные самые распоространенные виды резервуаров вд и способы их изготовления. не претендую на истину, но сделав более 3 резервуаров почти всеми вышеперечисленными способами, думаю имею права высказать свои соображения на этот счет.
при изготовлении резервуаров всегда основным критерием должна быть безопасность. никогда не стоит полагаться на авось, нужно тщательно проверять все этапы работы - от закупки "сертифицированного материала" и до всестороннего испытания готового изделия.

quote:

---

Originally posted by Dektor:

те же материалы

---

но лучше опресовать. Устройства для этого можно сделать на коленке.

quote:

---

Originally posted by RICCI:

У меня есть возможность опресовать что угодно на 400атмосфер буржуйским компрессором.

---